Realisierte ERP-Projekte
PSIPENTA Software Systems GmbH
Siemens Gasturbinenwerk Berlin - Erweitertes PSI-MES ergänzt SAP.
Kunde
SIEMENS
Fertigstellung
21.11.2008
Land
Deutschland
Branche
- Maschinen- / Anlagenbau
Beschreibung
Aufgabenstellung
Im Gasturbinenwerk des Siemens-Sektors Energy in Berlin-Moabit fertigen 300 der insgesamt 3.000 Mitarbeiter Turbinenschaufeln – Komponenten, die höchste Präzision erfordern. Der Bedarf an Gasturbinen ist in den letzten Jahren stetig gewachsen, analog zum steigenden weltweiten Energiebedarf. Albin Bajric, MES (Maunfacturing Execution Sytems)-Projektleiter Turbinenschaufelfertigung: „Vor zwei Jahren mussten wir die Schaufelfertigung mit neuen Fertigungsverfahren weiter ausbauen. Das erforderte auch eine Software, die unsere Technologien und Fertigungsprozesse unterstützt und steuert.“
Im Zusammenspiel mit dem führenden ERP-Programm von SAP wollte man ein System, das auf die Bedürfnisse der Mitarbeiter eingeht und einen sicheren Informationsfluss bereitstellt. Ende Mai 2008 begann Siemens das Projekt gemeinsam mit dem Berliner Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik IPK als externem Berater. Aus rund 20 Anbietern wählte eine eigens erstellte Bewertungsmatrix im Oktober ein Produkt aus: Das Manufacturing Execution System (MES) der Berliner PSI Production GmbH. Ausschlaggebend war die weitgehende Abdeckung der Anforderungen durch den Software- Standard sowie die Flexibilität, also die Fähigkeit, nicht vorhandene Funktionalitäten rasch zu ergänzen. Zudem weist Bajric auf ein Alleinstellungsmerkmal von PSI Production hin: „Im Gegensatz zu allen anderen MES-Anbietern konnte man uns über das Schwesterunternehmen PSIPENTA die Erweiterung des reinen MES durch ein Auftragsmanagement und Instandhaltungsmodule
aus einer Hand anbieten. Zwar können viele Hersteller systemtechnisch einzelne Funktionen
umsetzen, aber kaum einer schafft es, sie wirklich vollständig in die Prozesslandschaft zu integrieren.“
Implementierung und Testphase begannen parallel im Dezember 2008. Alle Mitarbeiter der Fertigung prüften täglich die einzelnen Funktionen und dokumentierten die Ergebnisse in einem PSI-Tracking-Tool, das Fehler, Wünsche und Anregungen erfasste. Bis April waren auch die neuen Softwareterminals an allen 80 Arbeitsplätzen installiert.
Ein PSIpenta-Modul ist als Auftragsverwaltungstool installiert, daran angedockt Planungstools für den kurz-, mittel- und langfristigen Bereich. Es folgt eine BDE mit einem umfangreichen Frontend, also vielen, direkt in die Werkstatt verlagerten Funktionalitäten. „Wir wollen unsere bereichs- und branchenspezifischen Prozesse sowie unsere Kollegen optimal mit cleveren Tools unterstützen“, so Bajric.
Die Planer können heute in Echtzeit die Produktionsabläufe verfolgen und unmittelbar auf Störungen reagieren. In der Langfristplanung ermitteln sie das Produktportfolio für das nächste Geschäftsjahr mit einer integrierten Software, die durch Optimierungsalgorithmen bis zur freien Definition von Zielkriterien für die bestmögliche Zusammensetzung des Produktportfolios sorgt. Rund 30 gemeinsam mit dem IPK definierte spezifische Kennzahlen, die früher gar nicht zu ermitteln waren,können nun minutenaktuell gezeigt werden, etwa das Messen von Fertigungszeiten oder die Dokumentation von Störgründen. Während SAP als Rückgrat des Unternehmens die Datenhaltung und die kaufmännische Ebene repräsentiert, erledigt PSImes den eigentlichen Produktionsprozess mit Terminermittlung, Fertigungssteuerung und Reihenfolgenbildung bis zur Rückmeldung an das ERP-System. Die Daten aus der Produktion meldet es zeitzyklisch, so dass etwa das Management jederzeit eine aktuelle Kalkulation erstellen kann. „Das Problem, genau den MES-Anbieter zu finden, der eine Verzahnung und tiefe Integration seiner Software mit dem vorhandenen ERP-System so optimal realisiert, haben wir gut hinbekommen“, resümiert Bajric und kündigt die weitere Zusammenarbeit mit PSI an.
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